汽車半軸套管的制造工藝是怎樣的？

汽車半軸套管的制造工藝主要包括以下步驟：

首先是加熱，利用第一加熱爐對坯料進行加熱，始鍛溫度為 1100 至 1150℃，坯料一般選用無縫鋼管，這樣可減少沖孔產生的余料，提高原料利用率。

接著是鍛造，將加熱后的坯料置于模具中鍛壓成型半成品。模具包括上模和下模，上模有心軸維持坯料中心孔形狀和尺寸，下模底座有放置坯料的圓形放置槽，還設有旋轉擠壓機構，包括多個與放置槽中心軸線平行的碾壓輥，碾壓輥有長有短，分階段對坯料進行徑向擠壓。

然后是淬火，用第二加熱爐對半成品加熱到 840℃，再浸沒至淬火池中冷卻。

之后是回火，將淬火后的半成品放在回火爐中加熱至 550℃，然后進行油冷。

最后是車削，先用普通車床對半成品的兩端面和外圓側壁粗車，再對內壁粗車，然后用數控車床精車。

汽車半軸套管閉式擠壓鍛造生產線采用中頻感應加熱，成形設備用三臺不同噸位的框架式快速金屬擠壓機，實現大型通透式精密通透鍛件的快捷生產。這一技術有綜合優勢，軸頭為完全透孔，減少加工工序和工時。采用先進閉式擠壓成形技術，工藝穩定，產品纖維流線合理，質量好，加工余量少，材料利用率可達 96％以上，還減少切邊工序，生產更緊湊，減少設備投資。在主要設備上只完成一個工序，減少模具模架費用，簡化工藝調整，易于多品種生產。沖頭受力好，壽命長，可達 4000 件以上。產品精度高，壁厚差可控制在<1mm，可靠性高。

目前已成功建設三條半軸套管熱擠壓生產線投入批量生產。

汽車半軸套管加工工藝還有三步成形法和四步成形法。三步成形法用 3 臺液壓機，每臺 1 個工位，3 個工序成形軸管。四步成形法用 2 臺液壓機，在工作臺和滑塊上安裝滑臺和模具，通過推拉缸動作實現 4 個工序成形套管。

五蓮縣華盛工貿有限公司將半軸套管按結構要素分為半軸套管體和法蘭盤兩個元件，均采用回轉加工成形，機械加工后壓裝焊接成整體。