特斯拉上海超級工廠建造過程中會采用哪些創新技術？

特斯拉上海超級工廠在建造過程中采用了一體化壓鑄技術等創新技術。

一體化壓鑄技術將 Model Y 車型的后底板原本的約 400 個散件集成為一個零件，大幅提高生產效率，減少裝配時間。與傳統生產方式相比，車身系統減輕超 10%的重量，成本降低 40%。

該技術使用具有 6000 - 9000 噸夾緊壓力的巨型壓力機，可壓鑄 Model Y 車型的前部和后部車架結構。

此外，特斯拉研發了新型鋁合金材料，解決了大型單體鋁金屬易開裂的問題，其中加入溴元素加強整體強度。研發車身材料的團隊和 SpaceX 火箭材料的團隊共享。

一體化鑄件只需 180 秒就能完成，一次加工即可，無需傳統工藝的二次回火加溫。

在沖壓環節，有 4 條全自動鋼、鋁混合伺服沖壓生產線，精度達 0.01 毫米。焊接車底能承受 1700 兆帕壓力的馬氏體鋼。車身有五層車漆，烘烤時間長，漆面更平整且硬度更高。

電池電機方面，采用寧德時代磷酸鐵鋰電池模組，電芯排線相連，探索電池底盤一體化技術。電機采用碳化硅控制器，電機效率能達 90%～95%。

總之，這些創新技術為特斯拉帶來了諸多優勢，推動了汽車行業的發展。