廢舊輪胎熱裂解設備運行過程中的能耗情況如何？

廢舊輪胎熱裂解設備運行過程中的能耗涉及多個方面。其能源消耗主要有加熱所需的燃料費用，如煤、燃氣等，還有電耗。輪胎破碎是電耗最大環節，約占總耗電量40％，熱裂解環節主要能耗是熱解氣。年綜合處理10萬噸廢舊輪胎項目中，單位廢舊輪胎熱裂解處理綜合電耗為197.24千瓦時/噸等。不同環節能耗各有特點，需多舉措降低能耗 。

加熱燃料的選擇對能耗成本影響顯著。煤價格親民，是不少企業的選擇，然而其燃燒效率和環保性能欠佳，會在一定程度上增加能耗并帶來環境壓力。相比之下，天然氣雖成本偏高，但其清潔高效的特性，能減少污染物排放，還可在一定程度上優化能耗。企業需根據自身實際情況，權衡燃料成本與能耗效率，做出合適的選擇。

電耗方面，設備運行的各類操作都離不開電力支持。合理規劃設備運行時間，避免空轉和不必要的電力損耗，是降低電耗成本的關鍵。例如，可通過智能控制系統，根據生產需求精準調控設備功率，提高能源利用效率。

輪胎破碎工序電耗頗高，占比近四成。通過優化破碎工藝，將破碎環節由二級減為一級，能大幅減少該工序耗電量，降幅可達50％左右，進而使總耗電量下降20％。此外，在儲料斗中加入適量廢鋼絲，能有效提高傳熱效率和熱裂解速度，降低熱解氣消耗。

熱裂解環節中，合理設置熱裂解爐的溫度也至關重要。將低溫裂解裂化反應的熱裂解爐進料端溫度設置在180℃，出料端溫度設置在450℃，并把可燃氣凈化后送回熱裂解爐中，能實現能源的循環利用，降低能耗。

總之，廢舊輪胎熱裂解設備運行的能耗情況較為復雜，涉及加熱燃料和電耗等多個環節。不同環節的能耗特點各異，企業需要從燃料選擇、設備運行規劃、工藝優化等多方面入手，采取有效措施降低能耗，提高能源利用效率，實現經濟效益與環境效益的雙贏 。