發動機零部件的制造工藝有哪些？

發動機零部件的制造工藝有很多。

首先是工藝定位銷孔加工，新一代發動機的工藝定位銷孔孔距公差一般為±-±，各廠分別采用滑臺移動組合機床或雙轉塔組合機床，以特制短鉆頭（鉸刀）后導向進行鉆、擴、鉸孔，也有廠家利用加工中心，用特制短鉆頭和擴孔鉆（鉸刀）進行锪窩、鉸孔、強力擴孔、鉸孔加工。

頂平面及缸孔、止口的精加工，美國一些公司的機床能穩定保證頂平面對主軸承孔平行度等。

主軸承孔、凸輪軸孔加工，像東風汽車公司設備制造廠等采用引進的設備，對主軸承孔、凸輪軸孔拉鏜的同時對兩端面定位銷孔、惰輪軸孔進行精鏜（或精鉸）。

挺桿孔的加工，當今世界工藝水平是以槍鉆、槍鉸加工代替傳統的鉆―擴―鏜―鉸工藝，能保證挺桿孔對凸輪軸孔的垂直度。

缸蓋加工的關鍵工序是精車（或精锪）氣門座圈錐面、槍鏜（或槍鉸）氣門導管孔。

曲軸加工從粗加工到精加工都應嚴格控制其變形量，采用數控車削、內銑削、或車削、拉削加工，用數控控制的曲軸磨床對其軸頸進行精磨加工。

此外，連桿作為發動機關鍵零部件，其制造也有講究。連桿由大頭、桿身和小頭組成，材料多為高強度的 45 鋼、40Dr 鋼等，毛坯一般為鍛造生產。連桿加工時，粗基準選擇和初定位夾具設計很重要，重復定位精度高且穩定可靠的定位、夾緊方法可使零件變形小。加工順序安排和階段劃分要合理，先加工定位基準，分為粗加工、半精加工、精加工階段。好的連桿要滿足多項技術和質量要求，比如未注模鍛斜度、圓角半徑、非加工表面狀態、分模面殘留飛邊寬度、縱剖面金屬纖維方向、調質處理硬度、探傷檢查、不允許補焊、質量偏差等方面的要求。