東風本田工廠采用了哪些先進的生產技術？

東風本田工廠采用了眾多先進的生產技術。

在東風本田第二工廠，其擁有全球首創(chuàng)的自動升降臺板，噪音小、能耗低，作業(yè)高度可自由升降，能滿足多種車型混線生產，大大提升生產效率，平均 50 秒就有一輛整車下線。

在車身安全方面，采用獨到的 ACE 安全車身結構，乘員艙采用高強度鋼材，有效提高車輛安全性能。

其生產線上大量采用本田 FUNTEC 技術，包括環(huán)保地體驗卓越駕駛樂趣的 SPORT TURBO 銳·T 動和 SPORT HYBRID 銳·混動技術，提供安心安全駕乘體驗的 Honda Sensing 安全輔助駕駛系統，以及帶來舒適空間與駕駛輔助的 Honda CONNECT 智導互聯技術，確保產品的先進性和可靠性。

在總裝車間，機器人通過機械手臂精準抓取并安裝零部件，嚴謹高效。每輛車還有專業(yè)檢測技師進行嚴謹調試，只要在質量把控上有疑問就實行一票否決，查出問題并徹底解決。

此外，東風本田第二工廠的沖壓工藝采用“1+3”的壓機配置，頭機為進口六連桿單動壓機，機器人全自動連線，全線自動化操作，具備在線清洗功能。焊接工藝形成以機器人自動焊接、工件自動搬送技術為重點的自動化柔性生產線，最多可實現七種機型混線生產，車身總成生產線具備在線檢測功能。涂裝工藝采用水性環(huán)保涂料噴涂，相關工位的溫度、濕度、壓力等實現自動化控制?？傃b工藝采用國內首條空中摩擦輸送鏈生產線、自動變速傳動，能耗少、噪音低，導入電子扭矩控制扳手提高裝配扭矩精度。合成樹脂工藝擁有三臺世界最高速成型機，實現車身主要大型塑料件的一體化生產。

東風本田新能源工廠更是先進，它是本田全球首個基于“智能、綠色、高效”理念打造的新一代工廠。大量導入自動化、數字化等先進生產設備，配備 400 多臺機器人設備和 260 多臺 AGV 智能物流小車，采用全方位品質自動檢測技術，提高自動化率和產品品質保障能力。布置 8 個工廠通用系統及 5 個車間專有數字化系統，實現從物流運輸到生產的全過程可追溯的數字化管理，與智能排產系統結合，提高生產效率和精度。

在節(jié)能環(huán)保方面，采用光伏發(fā)電、中水回收等綠色制造技術，使用大量環(huán)保材料，削減重金屬排放和 VOCs 排放，建立廠區(qū)能源管理系統，實時優(yōu)化高耗能區(qū)域。目前已具備年產 12 萬輛新能源乘用車的生產能力。