一流變速器的制造工藝有哪些難點

一流變速器的制造工藝有不少難點。

先說變速箱殼體加工。其加工內容繁多，得頻繁更換機床和刀具，因為要完成多種不同的加工任務。而且它加工精度要求極高，普通機床難以保證質量，工藝流程長，周轉次數多，生產效率也提不上去。再者，變速箱殼體形狀復雜，多數是薄壁殼體，工件剛度差，裝夾很困難。

變速箱殼體早期多是灰鑄鐵材質，成型容易、減震性好且成本低，現在部分轎車的被鋁合金取代，目前主要就是這兩種材質。

在選擇加工變速箱殼體的刀具時，要考慮機床的進口國產情況、使用年限、整體剛性、主軸直徑及最高轉速、主軸跳動、機床功率等；還要考慮工件材料是鑄鐵還是鋁合金，鋁合金中硅的成分，加工部位是端面、內孔等，形位公差要求、表面粗糙度等；也得考慮夾具是液壓氣動的，安裝是否可靠。

變速箱體制造時對零件尺寸精度和位置精度要求極高，像齒輪的徑向跳動公差通常控制在0.01mm以內，軸線的同軸度公差要求達到IT5級別，這對機床精度要求嚴格，加工時還要保持高穩定性和重復性。

變速箱體內部結構復雜，有大量孔、槽、齒形等幾何形狀，比如齒輪齒形加工要精確控制齒高、齒寬、齒距等參數，否則會影響傳動效率和性能。

AT變速箱穩定性好但結構和控制復雜，制造難度大、成本高。其誕生時汽車電子控制技術沒現在發達，靠復雜純機械結構解決了自動變速箱控制難點。

變速箱箱體加工工藝的難點，一方面是復雜的空間結構和內部孔洞，像內部油道、齒輪室等復雜孔洞加工難度大，需要高精度CNC加工中心，某型號變速箱箱體油道直徑小、深度大，要保證圓度和同軸度在0.01mm以內。另一方面是箱體內部表面加工，特別是齒輪室和軸承室等高精度表面，需精確定位和穩定加工過程來確保齒輪嚙合精度。

此外，為確保加工穩定，要采用高精度機床和刀具，如用CNC加工中心，加工中心主軸轉速高、精度高、穩定性好，加工中的溫控也很關鍵，用水冷或油冷系統冷卻加工區域，能避免熱變形，保證加工精度。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯網）