整車廠如何保證汽車質量？

整車廠保證汽車質量可以從以下方面入手。

設計階段，利用 APQP 工具確定合理方案，分解過程并在階段節點自檢、互檢和評審，減少設計缺陷。樣車試制、試驗和小批量生產中及時跟蹤暴露的問題并修改，正式生產前消除設計缺陷。

生產環節，企業要準備綜合檢測儀器、設備和專業人員，通過現存管控體系定位，及時發現和解決生產中的質量問題。裝配和檢驗人員依據國家標準、技術條件、工藝規程及其他技術規定，特別是車型的裝配工藝文件和質量檢查標準。涉及車輛安全和環保的質量指標，嚴格遵照國家強制性標準。

質量控制方面，建立各種預測和可靠性分析模型，強化品質標準，如合格率計算不低于 95%，PDLVQS 生產驗收標準要求制定。將問題定性、分析、歸納出生產管控規范并及時修訂生產標準，制定計劃解決質量問題。采用“PDCA”管理理念，找出瓶頸和不足，確定解決方案并實施措施，推進整車質量提高。

管理方面，建立先進管理制度和企業文化，支持各部門緊密合作，形成合力。給予員工培訓、教育和獎勵激勵，使員工具備相關知識和技能，提高綜合素質和能力。各個職能部門人員要研究質量參數等，確保業務工序和審核程序符合要求。針對常發問題建立 QC 小組，迅速解決，減少受損。完善對標管理制度，明確對標內容與目的，查找自身問題和對標差距，系統劃分學習內容，選擇改進方式，采取措施和實現路徑，制定嚴格管控制度，落實 KPI 績效考核制度。強化人員培訓與流程化監管，即使智能化自動化減少人工投入，也要保證人員素質和監管到位。

設備控制方面，建立關鍵設備臺賬和備件臺賬，編制關鍵設備清單。關鍵設備日常維護由使用人員按點檢卡檢查并記錄，工段長每班確認，車間主任每周巡檢。故障處理按車間流程傳遞，短時間恢復生產啟動應急措施，設備管理部門定期校驗，開展預見性維護。

環境控制要對零部件庫區等進行醒目標識區分，生產現場滿足 6S 要求，關鍵/特殊工序工位懸掛相應標牌。