發動機凸輪軸的加工工藝是怎樣的

發動機凸輪軸的加工工藝主要包括熔鑄、鍛造和機加工三種。

熔鑄工藝是將鑄態合金熔化后倒入模具冷卻凝固，這種方式成本低、效率高、質量穩定，適合大批量生產。

鍛造工藝是把金屬加熱到一定溫度后施加壓力使其成型，能讓凸輪軸晶粒細小、力學性能好、表面質量高，適用于高性能和高要求發動機。

機加工工藝則對已成型的凸輪軸進一步加工，涵蓋車削、銑削、磨削等方式，能使凸輪軸達到高精度和復雜形狀，滿足各類發動機需求。

在實際加工中，首先要根據發動機的需求、生產規模和性能要求選擇合適的工藝路線。比如，大批量生產時，熔鑄工藝是不錯的選擇；高性能發動機則更傾向于鍛造工藝。

然后是定位基準的選擇，通常采用兩頂尖孔作為定位基準，方便裝夾且能保證較高的位置精度。

加工階段可劃分為粗加工、半精加工和精加工。粗加工階段要機床剛性好，切削用量大，如車各支承軸頸、齒輪外圓軸頸和粗磨凸輪，切除大部分余量。半精加工為精車各支承軸頸和精磨齒輪外圓軸頸，為后續加工做準備。精加工包括精磨各支承軸頸、止推面和凸輪以及斜齒輪加工，此時余量和切削量小，精度高。

工序順序安排也很重要，各支承軸頸按粗車、精車、精磨進行，凸輪按粗磨、精磨，斜齒輪按粗車、精車、精磨、滾齒。要遵循先粗后精原則，主要和次要表面加工工序交叉進行。

對于凸輪形面的粗加工，常采用雙靠模凸輪軸磨床，根據砂輪直徑選擇靠模工作。

總之，選擇合適的加工工藝和精心安排各環節，能提升凸輪軸的生產效率和質量，保障發動機性能。