秉承高品質設計和制作水平 參觀廣汽豐田工廠

　　【太平洋汽車網 技術頻道】不知不覺，國內TNGA的產品線越來越多，在TNGA架構，廣汽豐田已經有凱美瑞、威蘭達和雷凌。不過到現在還有不少人還不知道TNGA的含義是什么？或者TNGA為豐田制造水平帶來了什么樣的變化，另外熱效率高達41%的M20C發動機是怎么制作出來。

　　TNGA全稱是Toyota New Global Architecture，豐田新全球架構。這個架構的誕生可以說是豐田生產理念的轉變，它打破了豐田1950年提出的CE制度（工程師制度）。TNGA從上至下地從企業體系、研發體系、生產體系、零部件體系對豐田內部以及合作供應商進行優化整合。

　　其中有一項就是豐田同平臺車型零部件通用率在20%-30%之間，TNGA架構推行后，豐田將4000-5000種零件中的半數以上零部件實現通用化，其中范圍涵蓋了底盤懸架、發動機、變速箱和座椅等零件，目標是最終將零部件通用率提升至 70%-80%。說白點就是在TNGA導入之前，每臺車的零部件都是各自研發，這樣會耗費不少時間和成本，而在TNGA導入之后，零部件能在不同車型中共用，使得效率有了更高的提升。

　　另外在TNGA將豐田全產業鏈進行了重新整合（架構重組）。這樣做的主要目的是讓研發更高效，以及在完成車型設計研發整合優化后，絕大多數部分設計初衷能實現程度更高，達到“局部更均衡，整體更極致”的目標。例如舊時新產品的開發周期是設計開發——生產技術——制造管理，每個部門都各司其職。而現在則是三大環節人員充分溝通，設計意圖、生技意圖、制造意圖充分糅合后反映到生產技術和制造管理標準中，使得整個管理得到同步開發。

　　TNGA不僅為豐田帶來高效的設計速率，而且還帶來更高的制造品質，整體產品的合格率達到99%，領先行業平均水平約10個百分點，部品不良率控制在0.36PPM，能有這樣的成績要歸功于自工序完結——廣汽豐田質量管理核心。自工序完結主要是通過自働化來實現，這里的自働化是通過人/機器來判斷工序的好壞，針對每一個工程進行工程檢查，防止不良品流出。

（無線安東裝置）

（自工序完結介紹視頻）

（涂面影像檢測）

　　一臺成功的安全車身前期是通過設計優秀的車身結構（GOA車身結構設計）-制造：包括鋼板沖壓（高標準鋼板選材、高精度板材沖壓）和車身拼接（各道焊接工序品質確保）。在車身設計方面，許多人覺得豐田的吸能技術默認是不好的，但是通過優秀的車身構造設計（例如前縱梁采用波浪形、空洞設計，便于吸能和防撞梁板件R角3mm以上）和超高強度鋼占比的45%來打消消費者這部分疑慮。

（TNGA制造車身）

　　接著從鋼板使用到車身拼接這一個環節，豐田會更講究和更細心。其中在鋼板使用方面實現抗拉強度、屈服強度的高標準、高一致性要求和實時監控。在車身拼接這一塊，焊接電極頭實時打磨，確保以最佳的焊接面積縫制高品質車身。

（激光焊接工藝）